在加热过程中，如遇玻璃炸炉，玻璃卡住或控制系统故障在情急之下是不能判定小型钢化炉故障原因的，因此是需要做一些紧急的处理的。
按下小型钢化炉炉后门处按钮盒上的紧急停车钮，一手扳开后炉门扳手，另一只手按下按钮盒上的直流按钮。
观察玻璃排出情况，待玻璃排出炉体，松开直流按钮炉门手柄之后，方可从容查找故障原因和处理后续工作。如果没有直流驱动系统，则先要打开小型钢化炉的炉门然后用手动方式将炉内玻璃排出。
装片时要轻拿轻放，不可与辊道逆向硬拉玻璃。也不应将玻璃立放使其单边接触辊子，以防损伤棍面。
严禁不同厚度，不同透光度的玻璃同炉装片
严格按产品或用户要求贴印钢化标记或商标
压花、镀膜、喷涂和印釉的玻璃必须光面、净面朝下 装片时首先摆放在入片棍台前端，按动点动按钮，使玻璃前进一个步进长度，然后继续拜访，玻璃片与片的间距不得小于30mm，边沿 距炉内壁不少于50mm，总之与摆幅的和不超过风栅长度，严禁---装片，另外薄而小的玻璃可适当加大摆放间距，大而厚的玻璃应减 小摆放距离。不仅如此，随着行业分工的细化和产业集中度的增加，建筑、家电用钢化玻璃的玻璃钢化炉生产也正在从中小型玻璃深加工企业向拥有和成本优势的大型玻璃深加工企业集中。
严格按装片规格合理装片，各炉玻璃的规格、装载率尽量接近。
要使玻璃在炉内纵向、横向排列均匀，布满加热区，并使各炉玻璃在 长度和宽度方向上的间距相互交替。 摆放玻璃的总长度不得超过钢化炉型号规定的规格，否则可能造成卡炉门等故障。
优化连续装载
要是生产效率得到提高，优化连续装载势在必行，影响生产效率的因素主要有炉温状态、加热时间和玻璃三个方面，优化连续装载也 主要从这三方面进行。
首先从玻璃的摆放上， 如钢化的玻璃总长度小于较大规格时也应将玻璃点动至入片检测位，在入片时计算机会自动检测玻璃长度，自动控制在炉内的往复行 程，以提高加热的均匀性 尽量合理摆片，相同的玻璃尽量连续生产，不要频繁更改订单。
摆片时每炉装载率尽量接近，每炉中玻璃的拜访间隙尽量交替，以利于炉内各温区温度的均匀。 在生产中逐渐找出炉温状态，---回收二手钢化炉，加热时间与玻璃情况三者的关系，使炉温设定值与加热时间值能够设定为较佳值.
强制对流钢化炉的工艺技术合理、系统控制软件功能---、---性高、保温---良、生产能耗低、计算机自动控制、生产效率较---优点，尤其适合于low-e(低辐射玻璃)玻璃、镀膜玻璃等高挡玻璃产品的深加工。
强制对流钢化炉的主要技术特点：
●特殊设计的对流风机，高温性能稳定---，
●设计出---的对流循环结构，---对玻璃的加热速度更快，更均匀;
●加热元件的设计和布局独到、合理，配合---远程温控模块，温度控制极其准确，调节简单，有效---了炉内温度的高度均匀;
●对流风机由变频器控制运转速度，计算机给定，使玻璃上下表面加热一致，提高了产品;
●炉膛内部选用高保温材料，有效控制了各种颗粒物的产生及因此对玻璃造成的影响;
.●保温棉厚度的增加，---提高了设备的保温性能。减少炉膛内热量损失，---的起到节能效果。
●对流风机形成的循环完全在炉体内进行，不会因对流造成热量损失，节能效果好;
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