




采用自由弯曲时,弯曲半径为凹模开口距的0.156倍。在自由弯曲过程中,凹模开口距应是金属材料厚度的8倍。例如,使用1/2英寸(0.0127米)的开口距成形16 gauge低碳钢时,零件的弯曲半径约0.078英寸。若弯曲半径差不多小到材料厚度,须进行有底凹模成形。不过,有底凹模成形所需的压力比自由弯曲大4倍左右。由于采用了电磁力夹持,使得压板可以做成多种工件要求,而且可对有侧壁的工件进行加工,操作上也十分简便。如果弯曲半径小于材料厚度,须采用前端圆角半径小于材料厚度的凸模,并求助于压印弯曲法。这样,就需要10倍于自由弯曲的压力。
就自由弯曲而言,凸模和凹模按85°或小于85°加工(小点儿为好)。采用这组模具时,注意凸模与凹模在冲程底端的空隙,以及---补偿回弹而使材料保持90°左右的过度弯曲。通常,自由弯曲模在新折弯机上产生的回弹角≤2°,弯曲半径等于凹模开口距的0.156 倍。对于有底凹模弯曲,模具角度一般为86 ~ 90°。在行程的底端,凸凹模之间应有一个略大于材料厚度的间隙。成形角度得以---,因为有底凹模弯曲的吨数较大(约为自由弯曲的4倍),减小了弯曲半径范围内通常引起回弹的应力。压印弯曲与有底凹模弯曲相同,只不过把凸模的前端加工成了需要的弯曲半径,而且冲程底端的凸凹模间隙小于材料厚度。4、挡料机构:挡料采用电机传动,通过链操带动两丝杆同步移动,数控系统控制挡料尺寸。由于施加足够的压力(大约是自由弯曲的10倍)迫使凸模前端接触材料,基本上避免了回弹。为了选择低的吨数规格,尽量为大于材料厚度的弯曲半径作打算,并尽可能地采用自由弯曲法。弯曲半径较大时,常常不影响成件的及其今后的使用。
在进行机床保养或擦机前,应将上模对准下模后放下关机,直至工作完毕,如需进行开机或其它操作,应将模式选择在手动,并---安全。其保养内容如下:
1)每周检查油箱油位,如进行液压系统维修后也应检查,油位低于油窗应加注液压油;
2)本机所用液压油为iso hm46或mobil dte25;
3)新机工作2000小时后应换油,以后每工作4000~6000小时后应换油,每次换油,应清洗油箱;
4)系统油温应在35℃~60℃之间,不得超过70℃,如过高会导致油质及配件的变质损坏。
1)每次换油时,过滤器应更换或清洗;
2)机床有相关报警或油质不干净等其它过滤器异常,应更换;
3)油箱上的空气过滤器,每3个月进行检查清洗,合众二手铝条折弯机报价,尽量1年更换。
1)每月清洁液压部件(基板、阀、电机、泵、油管等),防止脏物进入系统,不能使用清洁剂;
2)新机使用一个月后,检查各油管弯曲处有无变形,如有异常---更换,使用两个月后,应紧固所有配件的连接处,进行此项工作时应关机,系统---。
1.按板料厚度和折板长度计算或查阅折弯力与下模v形槽开口尺寸(模口尺寸一般应大于等于板厚的8倍)。
2.对准上、下模具中心。
3.确定上下模具之间的间隙,并予调整。
4.确定前后挡料位置。
5.确定动作规范“点动”、“单次”或“连续”,并由转换开关来选择。
6.将工件放在机器工作台中间位置试压。
7.再次调整模具间隙,---时可调整上模调整块。
8.注意各密封件的密封情况,发现泄露及时调换密封件。
9.板料折弯应在机器的中间,不宜偏载和单边载荷,以免影响工件和机器之精度,如某些工件确需单边工作时,其负载应小于100kn,但应尽量可能两边同时折板以解决单边偏载问题。
10.折板长度小于600mm时不准做全负荷(1000)的折板工作(长度每100mm其折板负荷不超过100kn)。
11.试车时应注意电机转向(逆时针)。
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